Пиротехническая химия
Главная Начинающим пиротехникам Статьи Добавить статью Добавить материалы на сайт Поиск по сайту Карта книг Карта сайта
Книги в помощь
Военная история Изготовление и применение ВВ Пиротехника в военном деле Разное по пиротехнике Физика в пиротехнике Химия ВВ и составов
Новые книги
Яковлев Г.П. "122 мм самоходная пушка образца 1944 г." (Военное дело)

Суворов С. "Бронированная машина пехоты БМП -3 часть 1" (Военное дело)

Суарес Г. "Тактическое преимущество " (Военное дело)

Стодеревский И.Ю. "Автобиография записки офицера спецназа ГРУ " (Военное дело)

Соколов А.Н. "Альтернатива. Непостроенные корабли Российского императорского флота" (Военное дело)
Теоретические основы технологии горючих ископаемых - Глушенко И.М.
Глушенко И.М. Теоретические основы технологии горючих ископаемых: Учебник для вузов — M.: Металлургия, 1990. — 296 c.
Скачать (прямая ссылка): glushenko.djvu
Предыдущая << 1 .. 76 77 78 79 80 81 < 82 > 83 84 85 86 87 88 .. 127 >> Следующая


где р — удельная относительная усадка; E — модуль упругости материала кокса; гс — температура среды; Ь — полуширина коксуемого слоя; э — температуропроводность; т — время коксования; ц — постоянная величина, зависящая от критерия Bi, равного - dl (\b), где А.— коэффициент теплопроводности.

Из уравнения (74) можно заключить, что напряжение снижается с уменьшением усадки, модуля упругости, температуры коксования и размера куска (коксуемого слоя), а также с увеличением температуропроводности коксуемой массы и времени коксования. Это уравнение является основой управления процессом слоевого коксования. Таким образом, величина внутренних напряжений, возникающих в массиве полукокса и кокса, из числа регулируемых факторов зависит от скорости усадки, которая определяется ее общей величиной, и градиента температур по толщине, зависящего при прочих равных условиях от скорости нагрева, поэтому, изменяя величину усадки составом шихты и скорость нагрева, можно регулировать крупность кокса в нужном направлении. Скорость коксования можно увеличить путем повышения температуры стен камер коксовых печей или путем изменения теплофизических свойств угольной загрузки.

§ 39. Влияние на качество кокса способа и степени измельчения, термической подготовки, уплотнения брикетированием и трамбованием, а также конструктивных особенностей печей, режима коксования и послепечной обработки кокса

Образование кокса как товарной продукции предприятия — процесс многофакторный. На него влияют не только явления, протекающие в угольной загрузке при разных условиях, но и особенности других технологических стадий его получения, начиная с подготовки исходной шихты. Некоторые стороны механизма влияния особенностей технологического процесса на качество кокса подробно изложены в соответствующей технической литературе. Здесь же описаны только общеизвестные закономерности.

В соответствии с современными представлениями о роли размеров угольных частичек в процессах термических превращений и их влиянии на качество кокса, степень измельчения углей перед коксованием,! с одной стороны, должна обеспечивать достаточную однородность уголь-Г ной шихты. Иначе говоря, угольная масса должна быть более гомогенной, что требует более тонкого измельчения, с другой стороны, ПрИІ более крупном (до определенного предела) измельчении углей умень-Г шается поверхность спекания угольных частичек, в результате чего| снижается вероятность образования "сшитых" поверхностных слоев макромолекул вещества углей, препятствующих достаточно прочному| их спеканию.

Учитывая, что спекание угольных частичек осуществляется по поверхности, ее величина существенно влияет на свойства кокса. При тонком измельчении углей и шихты наблюдается эффект "самоотоще-ния", при котором ЖНП пластической массы оказывается недостаточно для создания жидкостного контакта между возросшей поверхностью угольных частичек. При крупном измельчении углей и шихт ухудшаются их перемешивание и однородность структуры тела кокса, поскольку процессы превращения углей и образования полукокса и кокса все в большей степени будут происходить обособленно в каждой угольной частичке.

На практике имеется бесконечно большое число вариантов оптимального гранулометрического состава угольных смесей в зависимости от их свойств и соотношения в шихте. В качестве показателя степени измельчения шихты принята массовая доля в ней классов < 3 мм. Уровень измельчения шихты и соотношение классов крупности в значительной мере влияют и на плотность угольной загрузки.

Оптимальные с точки зрения создания необходимых условий для протекания этого процесса размеры угольных частичек определяются соотношением предельного напряжения сдвига пластической массы в и ее поверхностного натяжения о, по Н.СГрязнову:

«опт = old, (75)

где «опт ~ условный оптимальный радиус угольных частичек. Отсюда следует, что частички углей, образующих пластическую массу с большим напряжением сдвига в, должны иметь меньшие размеры для обеспечения более полного их контакта и спекания, поэтому слабоспекающиеся угли с низким выходом ЖНП должны измельчаться тоньше.

Насыпная плотность угля зависит от степени его измельчения. Теоретически эта закономерность вытекает из следующего."Между насыпной плотностью 7н, порозностью т0 и плотностью материала у имеется зависимость

7Н = 7(1 - ">„). (76)

Порозность зернистой массы угля т0 зависит от гранулометрического состава и определяется соотношением

то = 0,46/S", (77)

где S — гранулометрический параметр, определяемый величиной соотношения (S = dK ldM) средневзвешенных диаметров dK и dM смеси, условно разделенной на два класса — крупный и мелкий; 0,46 — порозность узких классов крупности (величина, постоянная для углей); л — показатель степени, равный 0,14.

Таким образом, с укрупнением размера частичек углей (при более грубом помоле) разрыв в величинах средневзвешенных диаметров мелкого и крупного классов шихты увеличивается, следовательно,

для такой шихты гранулометрический параметр S возрастает, поэтому порозность уменьшается. Согласно формуле (77), насыпная плотность возрастает.
Предыдущая << 1 .. 76 77 78 79 80 81 < 82 > 83 84 85 86 87 88 .. 127 >> Следующая
Реклама
 
 
Авторские права © 2010 PiroChem. Все права защищены.